泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。

1、 形成原因

1) 槽液的固體含量過低。

2) 泳涂電壓偏低,泳涂時間太短。

3) 槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。

4) 槽液中的有機溶劑含量偏低。

5) 槽液老化,使?jié)衿崮る娮柽^高,槽液電導(dǎo)率低。

6) 極板接觸不良或損失,陽極液電導(dǎo)太低,被涂物通電不良。

7) 電泳后沖洗過程中UF液清洗時間過長,產(chǎn)生再溶解。

8) 槽液的PH值太低(MEQ值高)。

2、解決方法

1) 提高固體含量,保證固體含量穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi),固體含量的波動最好控制在0.5%(質(zhì)量分數(shù))以下。

2) 提高泳涂電壓和泳涂時間,使其控制在合適范圍內(nèi)。

3) 注意定期清理換熱器,檢查其是否堵塞,加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障,槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。

4) 添加有機溶劑調(diào)整劑,使其含量達到工藝規(guī)定的范圍。

5) 加速槽液更新或添加調(diào)整劑,提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻。

6) 檢查極板是否有損失（腐蝕）或表面有結(jié)垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽極液電導(dǎo)，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著。

7) 縮短UF液沖海潮 時間，防止溶解。

      8) 添加中和度低的涂料，使槽液PH值達到期藝范圍內(nèi)。